7年前，打算回国的孙峙没想太多，导师一句“过程工程所和你的方向契合，正好回这儿来”，就把他从8000公里外“拉”了回来，甚至连具体的工作内容、岗位都没谈。

　　7年后，孙峙是中国科学院过程工程研究所研究员、环境资源化技术课题组关键金属循环利用方向负责人，他与团队一起研制出退役锂电循环利用的核心设备和产品，形成了成套技术新体系，在行业龙头企业应用并建成示范工程。

　　回国：“把科研成果真正应用到产业中去”

　　目前，新能源汽车保有量达1310万辆，市场渗透率达27.6%。随之而来的是动力电池的更新换代。通常5至8年后，电池性能会加速衰减，而退役下来的锂离子电池就成了“废物”。孙峙所在团队多年来就围绕这些“废物”展开研究，希望通过技术手段尽可能地将这些“废物”“吃干榨净”。

　　“锂离子电池部件多、成分杂。既包含多种有价金属，又有多种污染物，还可能残余电能，具有资源-环境-安全三重属性。”孙峙对《中国科学报》说，“比如为了安全等考虑，电池通常会制造得非常‘结实’，这必然给回收带来困难。”

　　2016年，孙峙从荷兰回国。“如果不回来，在学校里按部就班地做科研、晋升，一眼就能望到未来几十年的生活。”孙峙说，“我想干点事情，把科研成果真正应用到产业中去。”

　　就这样，他接下了退役锂电循环利用的任务。

　　经过7年攻关，孙峙所在团队从前期预处理、中期梯级提取、后期废水循环处理等方面着手，打通了退役锂电循环利用全流程，形成了成套的技术新体系，在宁德时代、邦普循环、浙江华友等行业龙头企业应用并建成示范工程，又推广到“一带一路”沿线国家。

　　科研：“新技术研发是个漫长的过程”

　　“锂电池中包含多种金属及氧化物，但其反应活性、结合力存在差异。利用这种差异，我们可以将所需金属元素提取出来，也就是梯级提取。”孙峙表示，在实验室完成克级试验后，他们逐渐将试验扩展到百公斤级、千吨级。

　　然而，在千吨级中试试验中，他们遇到了前所未有的挑战。

　　“在实验室中，我们大都用代表性废料做测试，但到了处理车间，废料来源不同，复杂度明显更高。比如三元锂电池的废料，其镍、钴、锰、锂、氟有机物的含量明显不同。”孙峙说。

　　如何使整套设备和技术体系适应不同废料？只能依靠科研人员和企业技术人员反复磨合试验。

　　一次，在一家企业做中试试验时，他们发现，物料反应过程中总伴随有潜在安全隐患的气体产生。“在实验室中，由于规模较小，产生的气体也少，对整个试验并无影响。直到千吨级试验，我们才关注到这个问题。”孙峙解释。

　　为了消除气体，他们做了一系列尝试——调整参数、改变设备结构、增加添加剂……团队忙活了好几个月，最终通过诱发化学反应解决了这个问题。

　　让人意想不到的还有管道堵塞问题，有时一个小阀门就可能堵塞物料，影响整个处理线的效率。

　　“新技术研发是个漫长的过程，从实验室到产业化很复杂，常常需要我们推翻已有设计，重新寻找出路。”孙峙说，当看到研发的设备高效运转、真正帮到企业时，非常有成就感。

　　带队：“再优秀，靠一个人也做不成事情”

　　在外学习、工作了9年后，孙峙回到祖国。对他而言，这是个全新的开始，工作方式、交往方式都要从头学起。“最初经常犯错，也会有一些压力。我就主动跟大家沟通交流，学习别人的做法，慢慢让自己适应集体。”孙峙说。

　　他提到最初写项目申请书的过程。“写完后，张懿院士和曹宏斌老师仔细帮忙修改，从实施思路到语言表述，给了我极大的帮助。”

　　受益于整个团队团结、互助的氛围以及曹宏斌等的大力支持，孙峙的科研工作逐渐步入正轨。

　　后来，成为关键金属循环利用方向负责人的他，格外注重成员间的沟通合作，遇到困难或问题，他总是把大家召集到一起，共同探讨解决方案。“我们这些做应用基础研究的，即使再优秀，靠一个人也做不成事情，必须依靠团队。”

　　退役锂电的预处理方案，便是大家群策群力的结果。一年多的时间里，整个团队不断优化设计，最终研发出的形貌调控设备，在对锂电池进行加热升温的同时，增加机械力的撞击，使金属材料形成球状自动剥离出来。这样既解决了预处理的黏结问题，又有助于下一流程的分选。后来，这一做法被多家企业采纳。

　　为了帮助企业尽快解决难题，孙峙和同事常常要在企业和研究所之间来回跑。“企业催得急、事情一多，谁都会有些压力。可既然答应人家了，就要好好做，积极面对。”孙峙说。

　　有一次，他需要紧急处理一个技术问题。“从吃完晚饭到第二天早上，12个小时没动，一口气解决了。”他说，像这样的经历还有很多。

　　“当沉浸在科研攻关中，时间不知不觉就过去了，我感受到的全是快乐。”孙峙对《中国科学报》说。