北京丰台站开通运行后，在候车大厅，旅客们可以获得一种全新的体验：楼上跑高铁、楼下跑普速，还能通过玻璃幕墙看到飞驰的列车进出站。

　　这种体验的获得，是由于创新的站型设计。北京丰台站采用高速、普速重叠布置的双层车场，不仅集约整合了交通资源配置，还能有效地节约土地和城市交通基础建设成本。

　　“选择车站站型时，我们充分考虑到铁路的提质增效，更合理地利用空间，把丰台站的客运能力最大限度地发挥出来。”中铁建工集团北京丰台站改建工程总工程师许慧说，“双层车场的设计，在国内属于首创。丰台站的很多亮点和特点，都是围绕双层车场展开的。”

　　创新设计：缓冲减震消音降噪

　　北京丰台站地上四层、地下三层，地面层为普速车场，地上23米层为高架车场。双层车场的站型设计，催生出新的站房流线形式。

　　北京丰台站最高聚集人数可达1.4万人，结合客流的模拟成果，设计者们打破常规大胆创新，合理规划车站功能布局和流线设计，将普速场上进下出的流线方式及高架场尽端出站的方式相结合。旅客在中间层候车，乘坐上行电梯，即可到达高速车场;乘坐下行电梯，即可来到普速车场。互不干扰的两场进出站流线体系，创造出了新型客站建筑的立体交通典范。

　　但难题随之而来：旅客在中间层候车，高铁“空中走”、普速“楼下过”，如何确保中间层候车的旅客不被噪音和震感影响?

　　中国铁路设计集团有限公司丰台站项目负责人马辉介绍，丰台站在结构柱与梁之间安装阻尼器和钢支座，犹如在高架候车层顶板上装置“缓冲气囊”，有效地减小高速车场给旅客候车带来的震感。在地下室墙面、顶面，10米层结构顶板面喷涂无机纤维保温吸音材料，增强建筑结构的消纳吸音效果。“我们采用了一些消声材料，喷涂在顶棚上，以减少震动和噪声对候车环境的影响。”

　　低碳环保：无电照明节能温控

　　为方便旅客进出，丰台站候车大厅就近设置在高铁站台下方。受上层高铁站台遮挡，候车大厅本应该昏暗少光，但行走其间，却感到光线明亮舒适。

　　原来，为解决候车大厅的采光问题，车站创新性地设置了中央光庭和上百个光导管，充分利用自然光照明。

　　候车大厅中间，中央光庭成全场焦点，587米长玻璃天窗，实现了保温透光的效果。沿着中央光庭行走，光影变换间旅客仿佛置身在蓝天白云下。同时，丰台站通过220根站台导光管，把自然光、太阳光引到候车大厅内，再配套夜间补光装置，实现24小时全天候照明。仅凭双模式无电照明系统，丰台站整体节能率就可达到10%以上，每年可节省用电量约95万度，减少碳排放900余吨。

　　在丰台站车站的屋顶上，还铺设有太阳能发电板，预计每年可发绿电700万度，为站内照明、取暖、制冷、通风、客运电梯及冷库等提供绿色能源。同时，站内的空调、采暖都有特殊的设计，尽量利用自然通风，减少空调的使用。丰台站成为名副其实的“绿色建筑”。

　　智能安全：质量监测实时可溯

　　作为亚洲最大铁路枢纽客站，丰台站钢结构总用钢量近20万吨，钢结构构件数量达1万根以上，钢筋用量14万吨，混凝土浇筑量达81万立方米。要想实现质 量的实时可追溯管理，难度之大可想而知。

　　为此，中铁建工信息化团队自主研发了基于BIM(建筑信息模型)+GIS(地理信息系统)的钢结构全生命周期管理平台。据了解，该平台以三维模型为载体，包括项目总览、智慧工地、进度管理、安全管理、质量管理等模块，覆盖钢结构从设计、深化设计、工厂加工、物流运输、现场安装和结构交验共6个阶段和16个环节的施工管理，实现了丰台站主体钢结构全生命周期质量可追溯。

　　“我们为大约1万多根主要构件、7万多条焊缝进行了唯一编号，让它们都拥有了‘身份证’。管理人员通过使用手机管理平台APP软件，扫描构件上张贴的二维码达到对每一根构件了如指掌。”中铁建工北京丰台站BIM及信息化中心负责人董无穷说。

　　此外，丰台站在传统监测范围的基础上增加了对自爆风险较大的玻璃幕墙、易锈蚀钢构件、线路上方吊顶系统等易损部位的监测。同时，在监测系统中采用了视频识别机器人，监测系统与BIM技术融合等新科技，有效提高了监测系统的信息化、数字化水平。

　　丰台站里的“热知识”

　　智慧建造亮点

　　1. 自动监测设备。自动监测设备在丰台站施工各阶段广泛应用。

　　2. 智慧工地集成建设模块。丰台站积极推进BIM+智慧工地集成建设应用，打造以BIM和GIS模型为载体的智慧工地集成建设模块。

　　3. 钢结构全生命周期管理平台。中铁建工自主研发的钢结构全生命周期管理平台，实现了丰台站主体钢结构从钢构件原材加工、过程运输、焊接、探伤、后期结构安全健康检测的全生命周期内质量可追溯。

　　4. 智能机器人应用。北京丰台站大规模应用智能自动钢筋剪切机器人、钢结构自动焊接机器人、智能放线机器人、智能无人机等前沿科技产品，大幅提高了施工精度和工效。

　　5. BIM技术深度应用。北京丰台站BIM应用与施工深度融合，贯穿施工全周期各个阶段，覆盖不同专业，为攻克双层车场复杂结构及其他施工难题提供了智能化解决传统施工问题的新思路。